PROFICUT SRKS предназначен для серийного раскроя рулонных и листовых материалов. Конвейер подаёт материал в рабочую зону, вакуум удерживает его во время резки, а готовые детали последовательно выходят на приёмную часть стола. Серийные рабочие зоны — 1600 × 1600, 1600 × 2000 и 1600 × 2400 мм; увеличенные и нестандартные размеры изготавливаем под задачу заказчика.
Срок изготовления — 30–60 дней. Бесплатно выполним тестовый раскрой вашего материала на собственном производстве.
Конвейерный комплекс нужен не для любой задачи. Его выбирают, когда рулонный материал приходится регулярно подавать вручную, длинное задание разбивается на отдельные участки, а точность раскроя зависит от действий оператора.
Оператору приходится останавливать раскрой, перемещать материал и заново контролировать его положение. На длинных рулонах эти операции повторяются много раз.
Смещение или перекос полотна влияет на положение деталей и использование материала. Вакуумная фиксация помогает удерживать полотно во время обработки.
Если задания выполняются постоянно, время на ручную перекладку материала накапливается. Конвейерная схема сокращает количество вспомогательных действий между участками раскроя.
Инструмент и опции подбираются после проверки материала. Для расчёта важны его состав, толщина, ширина рулона, требуемые операции и планируемая загрузка комплекса.
Конвейерная система связывает подачу рулона, фиксацию полотна и работу режущего инструмента. Настройки определяются не абстрактной «скоростью станка», а свойствами конкретного материала и требуемой операцией.
Шаг подачи согласуется с длиной рабочего участка.
Вакуум включается в используемой рабочей зоне.
После участка материал перемещается дальше.
Лента перемещает рулонный материал через рабочую зону. Это позволяет выполнять задания, длина которых превышает размер одного участка стола.
Рулон необходимо подать без выраженного перекоса и складок. Направляющие и режим транспортировки настраивают с учётом ширины и жёсткости основы.
Вакуум удерживает материал на поверхности конвейера во время резки или надсечки. Рабочую зону используют в соответствии с шириной полотна.
Режущая голова перемещается по заданной траектории. Фактическая точность зависит от состояния оборудования, настройки инструмента и свойств материала.
При наличии камеры комплекс может считывать регистрационные метки и совмещать траекторию резки с изображением на материале.
Тип инструмента выбирают под материал и требуемую операцию: сквозной рез, kiss-cut, биговку или маркировку в рамках доступной инструментальной системы.
Наличие камеры, конкретного привода, набора инструментов и отдельных режимов зависит от выбранной комплектации ProfiCut SRKS. Эти параметры следует закрепить в технической спецификации.
До запуска резки оператору важно проверить положение деталей относительно полотна. Проекция помогает увидеть раскладку в рабочей зоне, а функция nesting в программном обеспечении размещает контуры с учётом заданных отступов.
Проектор показывает положение контуров на материале. Это удобно при работе с остатками, локальными дефектами и материалами, где направление поверхности влияет на размещение деталей.
Автораскладка подготавливает размещение в пределах заданной ширины. Полученный вариант всё равно следует проверить перед запуском задания.
Контуры отображаются на рабочей поверхности при наличии проекционной системы.
ПО формирует раскладку с учётом размеров деталей, отступов и ширины материала.
Оператор оценивает положение деталей и при необходимости корректирует задание.
Проектор и программный модуль автораскладки должны быть указаны в комплектации. Разрешение проектора, точность позиционирования и поддерживаемые форматы файлов уточняются по технической спецификации.
Под ваш материал, формат изделий и реальную ширину рулона.
Помогаем определить нужную ширину, чтобы не переплачивать и не упираться в ограничение формата.
Детали помещаются “как надо”, без перестановок и потерь по производительности.
Плёнки/ПВХ/ПЭТ/текстиль/войлок/резина/картон и др. рулонные основы.
Подбираем инструмент под ваш материал.
Стабильный результат на серии без ручных “доработок”.
Шаг подачи, скорость, режимы под тип материала (тонкое/эластичное/плотное).
Конвейер задаёт непрерывный цикл, а правильная стабилизация уменьшает перекос на длине.
Ровная геометрия деталей на больших партиях и длинных заданиях.
Критично для тонких материалов, чтобы не было смещения при резке.
Фиксация в зоне реза — материал не “гуляет” на траектории и держит контур.
Повторяемость, меньше брака, выше скорость участка на потоке.
Если резка идёт по печати: нужны метки, компенсации и стабильный контур.
Компенсируем усадку/растяжение и погрешности печати — режем по изображению.
Точная высечка наклеек/плёнок и меньше брака на серии.
Важно на потоке: быстро готовить задания и снижать отходы “на метре”.
Автораскладка уплотняет детали, а проекция помогает подтвердить раскладку до реза.
Меньше отходов и быстрее запуск партии без ошибок оператора.
Инструмент с электрическим приводом и возвратно-поступательным движением ножа. Применяется для резки картона, паронита, резины, фетра, мягких пластиков и других листовых материалов.
Инструмент с пневматическим приводом осцилляции для плотных и толстых материалов. Требует подключения подготовленного сжатого воздуха.
Для раскроя обычных и технических тканей, кожи, ПВХ-тканей, кевлара, стеклоткани и углеткани. Вращение дискового ножа уменьшает вытягивание материала в зоне реза.
Формирует линии сгиба на картоне, гофрокартоне и других упаковочных материалах. Тип и диаметр биговочного ролика выбираются по материалу.
Надрезает верхний слой материала без прореза подложки. Полезно для самоклеящихся плёнок и технологических заготовок.
Выполняет рез под углом и V-образные канавки для последующего сгиба или сборки деталей. Доступные углы зависят от установленного держателя и ножа.
Наносит технологические линии, номера деталей и другие обозначения, необходимые для последующей сборки или контроля.
Фрезерный модуль мощностью 1,5 кВт применяется для обработки пластиков, акрила и композитных материалов. Фрезу и режим выбираем по материалу и требуемой кромке.
Пробивает отверстия диаметром от 1 до 6 мм. Доступны размеры с шагом 0,5 мм; модуль также применяется для перфорации материалов.
Материалы (кликните)
Инструменты (подсветятся)
Материал: Листовая резина
CM 1616
CM 1620
CM 1624
CM 2020
CM 2030
Индивидуальный размер
CM 1620 — рабочая зона 1600×2000 мм
Конвейерный стол может оснащаться пассивным или активным размотчиком — выбор зависит от материала. Пассивный размотчик применяют для лёгких рулонов. Активный размотчик поддерживает заданную подачу эластичных и тяжёлых материалов.
После изготовления устанавливаем и настраиваем плоттер, проводим пробный раскрой на материалах заказчика и обучаем операторов. После запуска помогаем осваивать новые материалы и режимы резки.
Состав работ согласуем в договоре: монтаж, пусконаладка, тестовый раскрой, обучение и последующая техническая поддержка.
Фиксируем исходные данные, согласовываем комплектацию, производим плоттер и запускаем его на материалах заказчика.
Состав работ, сроки, требования к площадке и результат тестового раскроя закрепляем в техническом задании и договоре.
Плоттер применяют для раскроя тканей и технического текстиля, кожи и экокожи, плёнок, картона, резины, паронита, фетра, войлока, вспененных и других материалов. Максимальная подтверждённая толщина материала — до 50 мм; фактический режим зависит от состава, плотности и выбранного инструмента.
Рабочую зону, режущий инструмент, вакуумную систему, размотчик, камеру для резки по меткам и программные опции подбираем по образцу материала и требуемой производительности. Доступны стандартные рабочие зоны и изготовление по техническому заданию.
Перед заказом бесплатно проводим тест материала на нашем производстве. Срок изготовления оборудования — от 30 до 60 дней. Стоимость рассчитывается по комплектации и указывается в рублях с НДС.
